Pressofusione di zama
Pressofusione di zama
Il futuro e l’aumento della produttività del processo della pressofusione di zamak vanno ricercati nei miglioramenti delle varie fasi produttive.
La fase di lubrifica degli stampi riveste un’importanza determinante nel ciclo di lavoro. Nel processo produttivo della zamak le difficoltà più ricorrenti sono dovute alla porosità dei getti, alle incompletezze dei getti stessi, alla rottura delle spine, alla movimentazione dei carelli, alla temperatura degli stampi, ecc. I distaccanti a base acqua e a base solvente portano con sé problematiche di produzione e qualità: micro-porosità, micro-bolle, ecc.
L’inserimento del DRY LUB SYSTEM nella pressofusione di zamak consente di eliminare molte delle problematiche sopra descritte per una lubrificazione realmente innovativa. I molteplici impianti installati e da anni operanti con successo sono il miglior esempio delle capacità del DLS.
Punti di forza
Punti di forza
Come funziona DRY LUB SYSTEM?
L’utilizzo del distaccante in polvere, a base di cere, già ampiamente diffuso, risolve buona parte dei problemi di porosità.
La cera, applicata in quantità bassissime, sulla superficie delle matrici, al contatto termo-fonde e migra raggiungendo i punti più nascosti.
Per la sua composizione chimica, la cera aumenta lo scorrimento della zamak iniettata favorendo la formazione della “pelle” esterna del getto, riducendo drasticamente le porosità superficiali.
Hai qualche dubbio?
Ecco le domande che regolarmente ci vengono sottoposte così da fare chiarezza. Se non trovi la risposta giusta, scrivici.
I test iniziali sono eseguiti a titolo totalmente gratuito.
Su presse superiori alle 125 ton si possono eseguire prove manuali ed in seguito automatiche. Su presse più piccole si ha il risultato solo con sistemi automatici che rispettino la cadenza produttiva.
L’unico dato certo che ho potuto appurare è sulla produzione di placche copri-interruttore ed è di 0,002 gr. a placca.
Spesso una delle difficoltà che riscontriamo è quella che la cera non si vede in fase di spruzzatura. Un dato più generico che posso riferire è quello di un nostro cliente che, lavorando 16 ore al giorno con 6 presse da 125 ton, consuma una media mensile di 5 Kg.
Fermo restando che la giusta gestione termica dello stampo è vantaggiosa, la cera è efficiente sino ad una temperatura di 260°C.
Il miglior scorrimento ed il miglior distacco che si ottengono con le cere semplificano la fase di lubrifica e la migliorano. Abbiamo clienti che producono corpi di pompe, riduttori di pressione aria, valvole pneumatiche e occasionalmente lampade, senza cambiare tipo di prodotto.
La cera fonde ad una temperatura di 80°C. La sua efficienza massima la raggiunge superando 100°C, temperatura standard del ciclo produttivo. Solo in quelle produzioni molto leggere si possono avere problemi di temperatura.
La cera al contatto con lo stampo caldo termo-fonde e per le sue caratteristiche chimico-fisiche migra sino a raggiungere i punti nascosti.
La cera è composta solo da parti attive di distaccante e non sono presenti ne solventi ne acqua, che sono solo dei veicoli.
Nella fase di lucidatura ed ancor più in quella di verniciatura, l’idrogeno nascosto sotto la superficie, per effetto del riscaldamento a cui è sottoposto il pezzo, tende a dilatarsi e creare quei micro-crateri che si notano a pezzo finito.
Si! Lo confermano i nostri numerosi clienti.
Per le loro caratteristiche le cere termo fondenti aumentano lo scorrimento della zamak ed il riempimento del getto. Ne consegue che la parte superficiale dei pezzi prodotti è più compatta, grazie anche alla totale assenza di oli.
Nella fase di iniezione la zamak va da prima a formare tutta la parte esterna della figura e poi il riempimento. Il miglior scorrimento dato dalla cera e la mancanza di oli fa si che la “pelle” che si forma è più compatta e pulita.
Sono certo che il Vostro risultato è valido. Ma per giudicare se ci sono o no possibilità di miglioramento il testare e verificare i risultati che si ottengono con la cera non può che aumentare la conoscenze.
Le tecnologie del Dry Lub System per la pressofusione di zama
Seguici su